Finden Sie schnell flaschen abfüllanlage für Ihr Unternehmen: 7 Ergebnisse

Herstellung von Sachets mit 40 mm - 180 mm Breite und max. 220 mm Höhe mit Flüssigkeiten / Pulvern / Granulaten / Phiolen etc.; Flaschen / Dosen etc. in Kleinserien zw. 500 - 10.000 Stck. / Auftrag Um den ständig neuen Anforderungen auf dem Sektor der Kosmetikabfüllung gerecht zu werden, arbeiten wir im Moment an bis zu acht Abfüllmaschinen mit spezifischen Ausrichtungen. Die jährliche Fertigungskapazität liegt bei ca. 150 Mio. Stck. Primärverpackungen. Hier können sowohl 3 - und 4 Siegelrandbeutel produziert werden. In unserem Betrieb werden Flüssigkeiten, Cremes, pastöse Medien und Lotions sowie Haarfarben, Tönungen, Shampoos usw. aus der Kosmetikindustrie und auch aus anderen Industriezweigen je nach Bedarf für die unterschiedlichsten Firmen in Siegelrandbeutel oder Konturensachets abgefüllt und je nach Kundenwunsch in Thekenaufsteller, Faltschachteln oder einfach nur in Umkartons konfektioniert. Desweiteren gehört die Abfüllung von bereitgestellten Glasphiolen in Sachets und deren Weiterkonfektionierung zu unseren Tätigkeitsbereichen. Die gesamte Technik einschließlich der Räumlichkeiten ist so gestaltet, dass die Abfüllung auf der Grundlage der Kosmetik GMP Leitlinien erfolgt. Im unternehmenseigenen Labor werden zur Überwachung des Produktionsablaufes notwendige Untersuchungen durchgeführt, wie z.B.: • Ph-Wert Bestimmung • Dichte- und Viskosemessungen • Mikrobiologische Untersuchungen • Diverse Farbtests

Sie haben eine Produktidee… , wir begleiten Sie auf dem Weg der Umsetzung! Profitieren Sie von mehr als über 125 Jahren Erfahrung im Bereich Mischen, Abfüllen, Verpacken, Konfektionieren und Versenden von Lebensmitteln. Wir bieten Ihnen eine Produkt schonende Mischerei für bis zu neun Komponenten, schnelle und flexible Anlagenparks, Lebensmittelsicherheit durch Metalldetektion und vollständige Dokumentation und Rückverfolgbarkeit von Rohwaren und Verpackungsmitteln. Auf Grund mehrerer getrennter Anlagenparks können z.B. glutenfreie Produkte ebenso wie Bio-Produkte abgepackt werden. Zertifizierung nach IFS Global Marktes Food Programm Zu dem Standardsortiment gehören sämtliche handelsüblichen Verpackungen wie zum Beispiel: Sackware Mischungen in Big Bags Schlauchbeutel mit Seitenfaltung Flachbeutel Klöße im Kochbeutel Verpacken in Faltschachtel Kartonagen Tray mit Deckel Doypack und Standbodenbeutel Zusammenfassung: Abfüllgut: glutenfreie Produkte Bio Produkte ab Juli 2024 glutenhaltige Produkte (mehlhaltige Produkte) Pulver, Mehl, Flocken, Granulat, Stückgut, Gewürze Zusatzservice: Beratung / Hilfestellung für Marketing Beratung / Hilfestellung für Produktentwicklung Beratung / Hilfestellung für Materialbeschaffung Sonderformate nach Absprache Kleinserien für Bemusterung

Ein Vakuumförderer ermöglicht eine spezielle Art der pneumatischen Förderung. Bei dieser Methode wird ein Vakuum verwendet, um Materialien von einem Ort zum anderen zu transportieren. Es ist besonders nützlich für die Handhabung von Schüttgütern in Industriezweigen wie der Lebensmittelverarbeitung, Pharmazie und Chemie. Vakuumförderer sind für ihre Effizienz, Sicherheit und Hygiene bekannt und können sowohl für die Förderung von Feststoffen als auch von Flüssigkeiten verwendet werden. Hier ist eine grundlegende Beschreibung, wie es funktioniert: Saugphase: In der ersten Phase erzeugt der Vakuumförderer ein Vakuum in einem Materialabscheider. Dies geschieht durch eine Vakuumpumpe, die die Luft aus dem Behälter saugt. Das zu fördernde Material befindet sich in einem Aufgabetrichter mit spezieller Ansaugarmatur. Aufgrund des Druckunterschieds zwischen dem Inneren des Vakuumförderers und der meist atmosphärischen Materialumgebung wird das Material in den Materialabscheider gesaugt und damit pneumatisch gefördert. Dies geschieht durch den kontinuierlichen Druckunterschied, der durch das Vakuum erzeugt wird. Entladung: Sobald das Material im Vakuumförderer einen bestimmten Füllstand erreicht hat, wird das Vakuum abgeschaltet und eine Auslaufklappe geöffnet. Das Material läuft aus und macht Platz für den nächsten Fördertakt. Die Fördertakte können zeitgesteuert erfolgen oderdurch Füllstandsmelder im Vakuumförderer gesteuert werden. Um den Prozess dauerhaft zu gewährleisten, werden die im Abscheider befindlichen Filterelemente i.d.R. vor oder während dessen Entleerung pneumatisch abgereinigt. Der Filterkuchen verbleibt im Produktstrom. Um Druckluft zu sparen und die Filterelemente zu schonen, kann die Jet-Abreinigung zeitlich auf mehrerer Fördertakte bestreckt oder alternativ differenzdruckgesteuert erfolgen. ULRICH Vakuumförderer sind besonders nützlich für die Handhabung von Materialien, die schwer zu transportieren sind, wie Pulver, Granulate und andere Schüttgüter. Sie sind auch ideal für Anwendungen, bei denen Hygiene und Sauberkeit wichtig sind, da das geschlossene System das Risiko einer Kontamination minimiert. Durch den modularen Aufbau sind die Geräte zudem leicht zu reinigen und können der jeweiligen Aufgabenstellung ohne viel Aufwand angepasst werden. Je nach Anwendung und Aufgabenstellung erfolgt die Steuerung des Vakuumförderers über einen kompakten Microkontroller im Feldgehäuse oder kann bei Aufstellung in komplexen Anlagen durch eine SPS erfolgen. Die Erzeugung des Vakuums erfolgt sehr einfach durch eine druckluftbetriebene Vakuumpumpe oder bei größeren Förderleistungen und Rohrleitungslängen durch eine motorische Klauenvakuumpumpe.

Lohnzerkleinerung mit verschiedenen Arten von Brechern und Mühlen vom Labor- bis zum halbtechnischen Maßstab. Mahlbarkeitsuntersuchungen und Herstellung von Produktmustern bis 100 t. Für die Lohnzerkleinerung stehen verschiedenste Arten von Brechern und Mühlen vom Labor- bis zum halbtechnischen Maßstab zur Verfügung. Feine und ultrafeine Mineralpulver werden mit unserer Modellmahlanlage hergestellt, die aus einer Kugelmühle und einem Feinstkornsichter besteht. Weitere Arbeitsschritte wie Mischen, Coatieren, Siebklassierung und Magnetscheidung werden bei Bedarf integriert. Langjährige Erfahrungen mit der Mahlung der unterschiedlichsten Materialien bis in einen Feinheitsbereich nahe 1 µm und die Kreativität unserer Mitarbeiter sind unsere Stärken, die uns auch für anspruchsvolle Anforderungen eine Lösung finden lassen. Die Kapazität unserer Modellmahlanlage erlaubt die Herstellung von Produktmustern in Losgrößen von 1000 kg bis etwa 100 t. Kleinere Muster verarbeiten wir in Labormühlen. Leistungen: 1. Mahlbarkeitsuntersuchungen im Labormaßstab bis hin zum halbtechnischen Maßstab 2. Design und Dimensionierung von Mahlanlagen 3. Optimierung bereits vorhandener Prozesse 4. Fehlerdiagnose 5. Entwicklung ultrafeiner Produkte 6. Produktion von Mustern für den Anwendungstest (Kilogramm bis Tonnenmaßstab) 7. Lohnmahlung Variationsmöglichkeiten der Modellmahlanlage: 1. Betriebsarten: Durchlaufmahlung, Kreislaufmahlung mit Sichter, Einzelbetrieb Sichter 2. Mühlenrohr-Durchmesser: 800 mm; 3. Mühlenlänge: 1 bis 2,5 m in 0,5 m Schritten 4. Mühlenpanzerung: Aluminiumoxid, Stahl 5. Austragssysteme: Überlauf, Austragskammer mit Schlitzwand (variable freie Austragsfläche) 6. Einbau von Trennwänden möglich 7. 2 x 1 m Schuss mit Keramik-Panzerung mit 4 Hub-Leisten von 30 mm Höhe 8. zusätzliche Aggregate: Siebe, Brecher, Magnetscheider

Ziel ist es den Druck in der Hauptleitung so gering wie möglich zu halten. Der Eingangsdruck an der Sektion muss bei Klasse 1 = 30bar und bei Klasse 2 = 50 bar betragen. Diese Druckverhältnisse sind an der entferntesten Sektion zu realisieren und die Hauptleitung entsprechend zu dimensionieren. Die Druckverstärkerpumpe entwickelt einen Betriebsdruck von 350bar. Der Druck und die damit geförderte Menge sind ausreichend um die angegebenen Distanzen mit den entsprechenden Leitungsquerschnitten zu überwinden und die dosierte Schmierung zu ermöglichen. Im praktisch erprobten Betrieb arbeiten die Sektionsmodule, bei der bisher größten Dimensionierung, mit 180bar bis 220bar. Es sind über 100bar Druckreserve vorhanden.

Mit der Entwicklung einer Technologie, zur Förderung dieses Schmierstoffes, in einem Zentralschmiersystem, ist es jetzt möglich zwei Schmieranwendungen mittels eines Schmierstoffes zu realisieren. Lager- und Transportkettenschmierung (Trockenbandschmierung). Es sind  fünf Anlagen und davon 3 als kombinierte, im Einsatz

Vor dem Schmiervorgang wird der PTFE- Schmierstoff in der Hauptleitung und dem Behälter der Pumpe verwirbelt, um die Partikel mit dem Trägeröl zu vermischen. Anschließend beginnt duch Schließen des Rücklaufventils die Schmierung mit einem Arbeitsdruck von maximal 20 bar. Danach wird das System entlastet.